Planos de manutenção: uma estratégia vencedora na indústria

A manutenção é um dos conceitos mais importantes na indústria, e se refere desde a conservação das máquinas até a administração e gerenciamento necessários para manter os equipamentos funcionando de maneira eficiente.

Nos últimos anos, a manutenção passou por transformações significativas, mudando de uma perspectiva de ser um "mal necessário" para um setor estratégico que contribui para ganhos e vantagens competitivas.

O procedimento de manutenção não deve ser realizado apenas como uma resposta a uma parada ou dano observado em alguma máquina, mas sim, deve ser pensada de maneira estratégica para evitar tais paradas, maximizando a eficiência e a produtividade das operações.

O que é plano de manutenção e qual a sua importância

O planejamento de manutenção é uma estratégia para aumentar a eficiência e a produtividade na indústria. Se refere a um documento que estabelece as atividades relacionadas a manutenção dos equipamentos, com detalhes como o intervalo de tempo e a frequência com que devem ser feitas.

O objetivo principal é de aumentar o tempo produtivo dos equipamentos, minimizando as paradas não programadas e falhas.

Um plano de manutenção eficaz vai além de manter as condições originais dos equipamentos. Deve incluir atividades de melhoria contínua, focando no aumento da produtividade, seja através de aperfeiçoamentos nas máquinas ou na simplificação dos modos de operação.

Uma boa estratégia tem vários benefícios para as indústrias, como a prevenção de falhas e interrupções no processo produtivo, o aumento da vida útil dos equipamentos, o aumento da eficiência operacional, maior segurança nos procedimentos, entre outras. Então, é uma estratégia que contribui para o aumento de lucros e retorno sobre investimento, sendo relevante para mercados desafiadores.

Quais são os 3 tipos de manutenção

Os tipos de manutenção se referem a forma como abordamos e entendemos as intervenções realizadas com as máquinas. Existem diversas formas de classificar estas ações, porém, vamos destacar os 3 tipos de planos de manutenção básicos:

Plano de manutenção preventiva

O plano de manutenção preventiva envolve atividades realizadas em intervalos regulares, com base em um cronograma, para prevenir falhas. É a principal atividade de manutenção das indústrias.

É feita com base em procedimentos padrão e rotinas pré-definidas. O intuito é prevenir a ocorrência de falhas antes que aconteçam.

Plano de manutenção preditiva

Baseia-se na contínua observação do estado do equipamento, frequentemente utilizando tecnologias avançadas como análise de vibração, termografia e ultrassom. Utiliza estes dados para prever quando uma falha pode ocorrer, permitindo intervenções just-in-time.

Plano de manutenção corretiva

Tipo de manutenção realizada após uma falha ou defeito ser identificado, o foco principal deste tipo é o reestabelecimento do pleno funcionamento do equipamento. Os custos podem variar significativamente e ser mais altos devido à urgência e à complexidade das reparações.

Como fazer um plano de manutenção

Para ser eficaz, a manutenção deve garantir a disponibilidade contínua dos equipamentos para operação e minimizar a probabilidade de paradas de produção não programadas.

Um plano de manutenção eficaz precisa se iniciar com a definição de tarefas como:

• Mapeamento dos equipamentos
• Verificação do tipo de procedimento que cada equipamento precisa
• Determinar o cronograma
• Determinar os responsáveis pela realização
• Definição do orçamento
• Análise dos dados obtidos

Essa organização interna permitirá que a empresa se planeje quanto as intervenções, economizando tanto tempo quanto recursos.

Os planos de manutenção devem ser adaptáveis às necessidades específicas de cada organização. Eles podem ter uma natureza preventiva, focando em evitar falhas antes que aconteçam, ou podem ser preditivos, utilizando tecnologias avançadas para prever falhas antes que ocorram.

A escolha entre manutenção preventiva e preditiva depende do estágio de desenvolvimento da manutenção na organização, além do tipo, necessidade e relevância das atividades envolvidas.

Quais são os principais indicadores de manutenção

Como saber se o seu plano de manutenção está funcionando? Estes indicadores são métricas essenciais que ajudam a monitorar e avaliar a eficácia das atividades de manutenção em uma instalação industrial.

Eles são fundamentais para o planejamento de manutenção, fornecendo insights valiosos sobre a saúde dos equipamentos e a eficiência das operações de manutenção.

• Tempo de resposta para reparos: tempo que leva desde a identificação da falha até a intervenção. Um tempo de resposta rápido é crucial para minimizar o tempo de inatividade do equipamento e manter a produção em andamento.
• Disponibilidade de equipamentos: mede o tempo em que o equipamento está disponível para uso. Uma alta disponibilidade indica que os equipamentos estão geralmente operacionais e confiáveis.
• Custo de manutenção: total investido na manutenção de equipamentos e sistemas. A gestão eficaz desse indicador ajuda a otimizar os gastos com manutenção.
• Frequência de falhas: quantidade de vezes que os equipamentos apresentam defeitos. Um alto número de falhas pode indicar a necessidade de melhorias na manutenção preventiva ou na qualidade dos equipamentos. Acompanhar essa frequência ajuda a identificar padrões ou equipamentos problemáticos, permitindo intervenções direcionadas para melhorar a confiabilidade.
• Vida útil dos equipamentos: Tempo que os equipamentos operam eficientemente. Este indicador está intimamente relacionado com a eficácia das práticas de manutenção. Uma vida útil prolongada geralmente indica uma manutenção eficiente, enquanto uma redução na vida útil pode sinalizar a necessidade de revisar as estratégias de manutenção.

O que deve ter um plano de manutenção?

A manutenção eficiente é fundamental para garantir a operacionalidade e a longevidade dos equipamentos em qualquer setor industrial. Para atingir esse objetivo, existem passos chave que devem ser seguidos rigorosamente. Vamos detalhar cada um deles:

Avaliação regular dos equipamentos

Esta etapa envolve inspeções sistemáticas e monitoramento de desempenho para identificar problemas potenciais e evitar falhas inesperadas. Através destas avaliações, é possível identificar padrões de falhas e garantir que os equipamentos estejam operando dentro dos padrões esperados, o que é crucial para prolongar a vida útil dos ativos e otimizar a eficiência operacional.

Programação

Desenvolver um cronograma detalhado para manutenções preventivas, preditivas e corretivas é essencial. Este cronograma deve ser cuidadosamente planejado para garantir que as manutenções sejam realizadas no momento certo, minimizando a interferência nas operações diárias e distribuindo de forma equilibrada a carga de trabalho da equipe de manutenção.

A programação eficaz permite que as tarefas sejam priorizadas com base na criticidade dos equipamentos e na urgência das manutenções, assegurando que os recursos sejam alocados de maneira inteligente e eficiente.

Registro e análise de dados

Essencial fazer um registro detalhado e realizar análises aprofundadas de todos os dados coletados durante as manutenções.

Essa documentação abrangente e análise de dados permitem uma visão clara do histórico de manutenção dos equipamentos, ajudando a identificar padrões, avaliar a eficácia das intervenções realizadas e identificar áreas que necessitam de melhorias.

Este processo não só facilita a tomada de decisão baseada em informações concretas, mas também é um pilar fundamental para a melhoria contínua do processo de manutenção.

Treinamento da equipe

Garantir que a equipe de manutenção receba formação contínua em melhores práticas, novas tecnologias e procedimentos de segurança é essencial para manter a equipe atualizada, aumentar sua eficiência e eficácia, e assegurar a segurança no ambiente de trabalho.

Integração com sistemas de gestão

É importante poder contar com softwares de gestão de manutenção para automatizar processos e facilitar a comunicação entre diferentes departamentos proporciona uma visão holística das operações, melhora a comunicação e coordenação entre as áreas, e facilita o gerenciamento de recursos e a programação de manutenções.